感應淬火回火工藝規(guī)范如何調整？

在感應淬火后，通常需要對零件進行回火處理，以降低零件的淬火應力，并達到所要求的合適硬度。

通常有以下三種方法進行回火。

(1)爐中回火適用于小零件，油中淬火和浸出淬火的零件。通常情況下，應及時回火，以避免因淬火后內應力過大而引起零件裂紋。

根據工件的工藝要求，回火溫度一般要求在52HRC以上，回火溫度為180~200C，回火時間為1.5h,56HRC以上，回火溫度可達160℃，回火時間為1h。

自回火利用工件心的余熱對淬硬表面進行加熱回火，即所謂的自回火。

自動回火適用于大批量生產，如半軸感應淬火半軸自動回火，半軸在幾次拍打后再次冷卻，以便進行下一個工序的加工。自動回火不適用于所有感應淬火的零件，如液化淬火和連續(xù)淬火的零件，也很難實現(xiàn)自動回火；有些零件由于在淬硬表面和非淬硬表面的交界處存在回火不足，稱為邊緣效應。這一情形不適合自行回火。此時淬硬表面和未淬火表面交界處的硬度均高于中心部位。

自燃溫度的測定，通常有三種方法：

①測溫：淬火工件剛冷卻完畢，立即用紅外輻射測溫儀對著被測表面，隨后就會顯示出自回火溫度點，然后逐漸降低至室溫。

第二，硬度降低法：將幾個相同的零件用同樣的加熱標準進行加熱，然后用不同的冷卻時間冷卻，幾個零件的表面硬度就會不同，冷卻透的零件硬度不同，噴水時間短的零件硬度也不同。在沒有貧碳或脫碳等因素影響的情況下，噴水時間短的零件表面硬度下降，是由自回火引起的。結果表明，利用硬度減小的數值，可以計算相應的自回火溫度。表格5.6列出了45鋼在自回火和在爐中進行回火得到相同硬度時相應的溫度。

(c)氧化法：將剛停噴出水的零件表面，用鋒利的銼刀銼平，露出金屬本色，當內部熱能釋放出來后，從淺黃(200℃)、黃色(220℃)、深黃(240℃)、黃紫(260℃)、深紫藍(280℃)到藍色(300℃)等，可大致確定自回火溫度。這種方法適合于高溫回火的零件。

自動回火的持續(xù)時間，一般在工廠里的噴水停止后，讓零件自動回火，在空氣中自然冷卻至室溫。在自動生產線上，為了及時處理下道工序，可采用二次冷卻。

實驗結果表明，零件硬度下降的程度是殘余應力下降的一個重要指標。在自回火時間超過30s后，再延長時間，內應力和硬度基本不發(fā)生變化。

三是頻率感應回火和高頻和中頻感應回火兩種類型的感應回火處理方式。例如，生產中出現(xiàn)了工頻感應回火的氣缸套；有許多高、中頻感應回火的零件，如絲杠等零件。其優(yōu)點是節(jié)能、設備小型化、便于流水線生產；缺點是專用度高、需要專用傳感器，因此，適合大批量生產。